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过共晶铝硅合金发动机缸套挤压铸造成形技术
1. 成果简介预制缸套然后铸造或装配是采用铝合金制造汽车发动机缸体的一种主要成形工艺。传统的缸套都是用铸铁制造，铸铁耐磨性好，但热导率较低，铝合金导热率是铸铁的 4 倍，采用铝合金制造缸套的优势是迅速将发动机燃烧产生的热量传递出去，避免机油焦化，从而显著提高发动机的升功率（功率密度）。过共晶 Al-Si 合金具有热膨胀系数小、耐磨性好、热导率高、高温性能好等特点，是制造发动机缸套的理想材料。图 1 挤压铸造件 图 2 机加工后零件 图 3 初生硅和共晶硅分布 采用常规铸造方法成形过共晶铝硅合金，疏松倾向大，强度和韧性低，而且显微组织中初生硅的尺寸难以控制。挤压铸造是液态金属在较高外加压力（百兆帕）作用下凝固成形的一种先进铸造工艺，铸件在低速下充型，高压下凝固，内部致密，组织细小，并能通过热处理强化。 清华大学成功开发了过共晶铝硅合金缸套挤压铸造成形技术，具有非常好的发展潜力和产业化应用前景。2 应用说明采用铝合金制造发动机缸套甚至全铝发动机缸体是国外主要汽车企业开发高性能发动机的重要技术之一。采用喷射沉积加挤压或锻造工艺已有相关产品，但由于工序多、流程长造成生产率低、成本高。清华大学开发的过共晶铝硅合金缸套挤压铸造成形技术具有短流程、近净成形、优质、高效、节能等优点，目前正在与汽车发动机制造企业合作，进行技术评价与应用。 申请国家发明专利 1 项。3 效益分析缸套作为汽车发动机生产中的一个重要配件，其用量大，产品和技术相对独立，原材料充足，设备投资小，适于中小企业给发动机厂配套，特别是适合于已经在给发动机厂配套铝合金活塞等部件的企业发展这一技术和产品，易于在现有客户渠道基础上丰富产品种类，同时较高的技术含量可以避免被简单模仿和恶性竞争。
清华大学
2021-04-13
过共晶铝硅合金发动机缸套挤压铸造成形技术
1. 成果简介预制缸套然后铸造或装配是采用铝合金制造汽车发动机缸体的一种主要成形工艺。传统的缸套都是用铸铁制造，铸铁耐磨性好，但热导率较低，铝合金导热率是铸铁的 4 倍，采用铝合金制造缸套的优势是迅速将发动机燃烧产生的热量传递出去，避免机油焦化，从而显著提高发动机的升功率（功率密度）。过共晶 Al-Si 合金具有热膨胀系数小、耐磨性好、热导率高、高温性能好等特点，是制造发动机缸套的理想材料。2 应用说明采用铝合金制造发动机缸套甚至全铝发动机缸体是国外主要汽车企业开发高性能发动机的重要技术之一。采用喷射沉积加挤压或锻造工艺已有相关产品，但由于工序多、流程长造成生产率低、成本高。清华大学开发的过共晶铝硅合金缸套挤压铸造成形技术具有短流程、近净成形、优质、高效、节能等优点，目前正在与汽车发动机制造企业合作，进行技术评价与应用。 申请国家发明专利 1 项。3 效益分析缸套作为汽车发动机生产中的一个重要配件，其用量大，产品和技术相对独立，原材料充足，设备投资小，适于中小企业给发动机厂配套，特别是适合于已经在给发动机厂配套铝合金活塞等部件的企业发展这一技术和产品，易于在现有客户渠道基础上丰富产品种类，同时较高的技术含量可以避免被简单模仿和恶性竞争。4 合作方式技术转让或合作开发。5 所属行业领域先进制造。
清华大学
2021-04-13
内蒙古自治区科学技术厅
内蒙古自治区科学技术厅
内蒙古自治区科技厅
2026-09-10
浙江省科学技术厅转发科技部关于发布国家重点研发计划“循环经济关键技术与装备”等重点专项2022年度项目申报指南的通知
现将《科技部关于发布国家重点研发计划“循环经济关键技术与装备”等重点专项2022年度项目申报指南的通知》转发给你们，请按要求做好项目的组织申报工作，并在申报规定截止时间前通过国家科技管理信息系统公共服务平台完成项目预申报书的网上填报相关事宜。
浙江省科学技术厅
2022-04-25
上海市科学技术委员会关于印发《上海张江高新技术产业开发区发展“十五五”规划》的通知
上海市科委印发《上海张江高新技术产业开发区发展十五五规划》，提出到2030年世界领先科技园区建设取得决定性进展。
上海市科学技术委员会
2026-09-08
耐低温抗冲击尼龙树脂制备技术
尼龙(PA)是第一大工程塑料，它具有强度高、耐磨、耐油、耐化学腐蚀、自润滑等特点，因此得到广泛的应用。但PA存在低温和干态冲击强度低、易脆化、吸水性高的弊端，尤其是PA6。为适应工业发展的需要，近年来对PA6进行改性，使其向高冲击性、低吸水性和优化加工性能等方向发展的研究已成为广泛关注的热点。 北京化工大学利用自制的新型有机官能化具有独特硅氧骨架结构的有机-无机杂化纳米粒子修饰核壳型抗冲击改性剂，采用独特的配方和加工工艺，将改性剂与基体尼龙树脂原位复合，所制备的复合材料微观结构观察可以使冲击改性剂增韧相达到纳米级的均匀分散，同时相应的宏观力学性能优异，冲击性能达到超韧级别，特别是在低温下依然保持优良的抗冲击性能。改性后的尼龙复合材料可以极大地扩大尼龙作为工程塑料在低温和韧性要求较为苛刻的应用环境下的推广应用，并且该改性方法成本较为低廉，成型工艺简单，可以采用挤出、注塑等传统的成型方法进行加工，适合于工业推广应用。 无缺口冲击强度：不断（常温），不断（-20℃）；断裂伸长率：73%（-20℃）；拉伸强度：45MPa；热失重温度：395℃；熔融加工温度：220～260℃。应用于低温环境下使用的抗冲击工程塑料，汽车部件、电子电器、交通运输、体育器材，管件，油管护套等。目前市场上缺少在-20℃以下使用的抗冲击工程塑料，市场情景相当广阔。项目投资200～300万。
北京化工大学
2021-02-01
特种气体、电子气体制备及净化技术
本中心所开发设计的各种工业气体分离、净化设备，如：氢气净化；氮气净化装置；空气变压吸附制氧、制氮装置；氩气净化装置等，在国内已有一百多台套在正常运行。许多国际著名公司如：德国林德、英国BOC、美国SG、日本酸素、松下等公司，都在使用我们设计生产的净化设备或者由这些设备生产的高纯气体。我们设计的净化设备已经销售的东南亚以及北欧等十多个国家，工作运行可靠，受到用户好评。 随着电子工业发展，大规模集成电路、液晶显示器的发展，对电子用气体需求量越来越大、纯度要求越来越高。如：一氯甲烷，二氯甲烷，三氟化硼，三氟化氮、六氟化钨、三氯化硼、乙硼烷、三氯甲烷、六氟化硫、七氟丙烷等特种气体，目前市场中供不应求，利润率非常高。由于制备技术及净化技术要求较高生产厂家较少。如投资建厂，将会有非常好的经济效益。
北京化工大学
2021-02-01
先进粉末高温合金的研制及制备技术
采用注射成形工艺实现复杂形状增压涡轮的近终成形，并满足高性能和低成本的要求。根据注射成形涡轮对零件壁厚的要求，选择 ø52mm 涡轮作为研制对象，并完成了中空蜗轮的结构设计及可靠性校验，中空孔径确定为 ø5mm，孔深 25mm，如图 1 所示。对比分析实芯涡轮和中空涡轮的离心应力分布可知，采用中空结构的涡轮，其应力分布较原始涡轮应力分布一致，但涡轮离心应力有所增大，中空结构涡轮的最大离心应力为 626MPa，较原始涡轮增加了 20.4%。涡轮采用中空设计后，自振频率变化很小，频率平均变小 0.167%，可近似认为没有变化。中空结构增压涡轮不仅达到了减轻重量的目的，而且大幅度减小了烧结变形。设计了侧向抽芯模具结构（如图 2 所示），实现了复杂形状增压涡轮的近终成形。采用数值模拟方法对注射成形充模过程进行了模拟，得出了喂料的充模过程（如图 3 所示），并阐明了涡轮在注射成形过程中产生的缺陷与机理。优化了注射成形工艺参数，得出最佳的注射成形工艺参数为：注射温度为 160℃，注射压力为 60MPa，模温为 80℃，最终制备出了无缺陷的注射成形坯。以平均粒度 15μm 的惰性气体雾化的 K418 镍基高温合金为原料，选用 67%装载量，将粉末与粘结剂（60%石蜡+15%高密度聚乙烯+15%聚丙烯+10%硬脂酸）于 140℃在 开放式混炼机中混炼 30min，制备出适合镍基高温合金粉末注射成形的高效粘结剂，制备出了流变性能良好的注射喂料。分析了脱脂方法、脱脂制度和脱脂温度对致密度和最终高温合金性能的影响，掌握了碳、氧含量的精确控制技术。通过烧结+热等静压工艺获得高致密度的粉末高温合金，具有晶粒细小、显微组织均匀、综合力学性能优异等优点。MIM418 合金 1230℃真空烧结相对密度为 97%，热等静压后的样品接近全致密。
北京科技大学
2021-02-01
高温过滤用多孔材料及制备技术果
高温 TiAl 金属间化合物多孔材料，解决了普通金属多孔材料高温抗氧化、抗酸碱腐蚀性能差，陶瓷多孔材料难以焊接组件化和强度较差等难点，提高了多孔材料的使用性能、扩展了服役环境。本成果涉及反应烧结法制备高性能高温TiAl 合金多孔材料的新技术和多孔材料孔隙形成机理。制备的 TiAl 多孔材料可应用于环保、化工、石油、冶金、矿山、食品、医药及生物等领域作为过滤、分离、隔热、生物骨架及催化剂载体等，对于废气废液净化回收、节能环保等具有重大意义。
北京科技大学
2021-02-01
高长径比硼酸镁晶须制备技术
硼酸镁晶须在增强增韧复合材料中有广泛应用，可作塑料、金属、陶瓷、橡胶等的复合增 强材料，可提高复合材料的抗冲击强度、弹性模量、硬度和压伸强度等机械性能。主要应用于 金属基复合材料、塑料、橡胶、摩擦材料等领域。硼酸镁晶须的制备方法有助熔剂法、前躯体 法、溶胶-凝胶法、水热合成法、化学气象沉淀法和微波固相合成法等。本技术发明了球团法 直接一步制备高长径比晶须，生产流程短、产品性能高。 该技术采用水氯镁石、硫酸镁等大宗工业固体废弃物为原料，采用球团法一步制备高长径 比硼酸镁晶须，晶须长度可以达到600μm，最大长径比达到200。该技术流程短、成本低、产 品性能高。
华东理工大学
2021-04-11