本书对车削加工物理仿真关键技术及其试验研究进行了较为系统的阐述, 特别针对柔性工件车削加工进行了深入分析, 内容包括: 加工过程振动的仿真研究, 加工过程稳定性分析及其试验, 尺寸误差建模及其试验等。

航空飞行器（飞机、导弹、卫星、飞船等）在飞行时将会遭遇冰雹、雨滴、尘埃等粒子的高速撞击。这些粒子严重威胁近地飞行器的安全,尤其是载人飞行器的安全。航空飞行器和这些粒子发生强烈的高速撞击后，将对飞行器产生严重的损伤，对飞行器防护和姿态控制都是严峻的考验。冰雹撞击试验系统是为研究航空与航天飞行器材料抗冰雹撞击性能而开发的环境可靠性试验装置。冰雹撞击试验系统由发射控制系统、上弹系统、空气炮系统、试验靶架系统、气体增压系统、速度测量系统、高速摄影系统、安全护墙等系统组成。该试验系统可用于航空飞行器材料在冰雹类粒子高速撞击环境下的损伤测试、损伤评价、寿命预测及相关技术的分析研究，也可用于地面高速移动物体和小粒子间的撞击破坏评价和试验。如汽车、火车、相关生产环境下人员安全防护等。该系统已用于对新一代飞机和预警机冰雹环境试验，取得突出成绩。应用前景广阔。

烟台新天地试验技术有限公司成立于2004年，以山东省重点实验室烟台大学结构工程实验室及烟台大学工程力学实验教学中心（首批国家级虚拟仿真实验教学中心）为实验基地，从事实验教学领域实验设备研制及试验技术研究。公司在烟台大学土木工程学院有一百多平米研发实验中心，烟台高新区有1200平米的装配车间，2016年公司位于烟台市高新区联东U谷机器人产业园购入的四层约1000余平方米的研发中心投入使用。经过十余年的发展，公司产品应用于力学及结构工程实验领域，客户200余所高校，取得了良好的教学效果。公司的创业宗旨为：“以人为本，以科技为先导，携手开创实验教学领域的新天地”。 目前烟台新天地主导产品有：1）适合建设开放式材料力学实验室的多功能材料力学试验机、材料力学开放式创新平台、工程力学开放式创新平台等；2）适合建设小型结构力学实验室的结构力学组合实验装置、电动伺服控制的模型振动台、移动荷载的桥梁模型等；3）适合大型结构试验的多通道电液伺服加载试验系统、结构加载架等。 “多功能材料力学试验机”是针对《材料力学》实验教学开发的新型试验设备，能够完成《材料力学》教学大纲规定的基本实验，它将传统的拉、压、弯、扭剪等加载方式组合在一台试验机上完成。配备先进的数据采集分析设备及计算机辅助实验教学装置，在“《材料力学》实验开放式教学平台”的引导下，学生可独立完成实验操作。同时，结合现代实验教学需要，开发了一系列设计性、综合性实验，适合应用于开放式实验教学。 “工程力学开放式实验平台”是针对于材料力学、结构力学、结构动力学等课程的实验教学而开发的多功能实验教学平台，该实验平台所提供的实验功能不仅仅可以完成正常的实验教学任务，先进的设计理念使该平台为用户提供了一个开放的实验空间，有效利用该平台可以开发出很多有特色的综合性设计性实验。 “结构力学组合实验装置”早期是为《结构力学》实验教学开发的组合式实验装置，能够完成《结构力学》刚架、桁架、组合结构的基本实验。其核心技术是通过特殊的结构形式获得的可模拟理想的铰结点及刚结点力学特性的结点。随着用户要求功能的不断增加，在不断完善加载及数据采集的方便性的前提下，通过丰富加载架的结构形式，提高承载力，开发了适合开展《钢筋混凝土》、《钢结构设计》、《结构动力学》、《材料力学》等相关实验教学课程的系列实验装置，结束了结构力学因没有理想模型而不能开展实验课的历史。 “YJS-HJ-Ⅰ型模型振动平台”是针对小型模型振动演示、测试开发的实验教学设备，主要应用于模型的振型测试和模型地震波的响应测试等。 “电液伺服多点加载试验系统”可实现对测试对象的多点协调同步加载，主要应用于结构静力、拟动力试验。同时结合现代教学的需要，配备了诸如试验过程视频与试验数据同步存储、网络同步传输、仪器通讯等多种基于网络技术开发的辅助功能，提高了设备的综合性能。 “结构加载架”是结构工程实验室与电液伺服多通道加载系统配套使用的辅助装置，一般与水平加载槽道、反力墙等配合使用，主要用于双向或多向加载的静力或动力实验。 在明确实验目的在于服务理论教学的前提下，为了更好的进行多层次的实验教学，我们开发了开放式实验教学平台。平台汇总了以往的实验动画演示、以往实验视频、以往实验数据、工程破坏实例分析、虚拟仿真实验资源等，其中虚拟仿真部分可完成基于3D的实验过程操作仿真、基于Excel的实验影响因素数值仿真、基于有限元的实验影响因素数值仿真。与真实实验教学相结合，相互补充，不但适合不同层次的学生，而且可完成那些常规实验很难完成的系列变量实验。这样，就能搭好理论和实践的桥梁，学生对实验的重视程度得到提高，创新能力得到培养。 烟台新天地同时广泛参入相关的教改、技改、科研项目，已参与多个国家自然科学基金项目并为部分军工、科研提供了有效的技术支持。 公司已通过ISO9001:2015质量管理体系认证，申报了多项试验技术方面的专利。公司自主研发了系列实验控制、数据采集方面的软件,申报了相应的软件著作权并取得软件产品证书、软件企业证书，是国家认定的双软企业，国家级高新技术企业。 公司积极与高校之间开展产学研合作。2014年、2016年分别于烟台大学、大连理工大学联合参加全国高校自制设备展，均获得一等奖。以我公司产品为主导的“结构力学实验平台”、“多层、多跨静动力钢结构模型实验平台”列入大连理工大学土木工程专业本科生创新研究开放基金计划，并顺利资助重庆大学、华南理工大学等优质创新项目。 2017年，烟台新天地响应教育部高教司推出“2017协同育人计划”，积极进行产学研结合推广，推出两批产学研合作项目，累计支持实验教学、实验室建设项目100余个，取得了较好的成果。18年公司将根据教育部计划继续推出协同育人计划项目申报，欢迎关注相关事宜，并多提宝贵意见。  

项目背景： 超高强汽车用钢具有超高的强度和优异的塑性，是汽车轻量化的理想材料，受到汽车制造行业的广泛关注。根据国家强国战略咨询委员会发布的《节能与新能源汽车技术路线图》，汽车轻量化近期和中期目标为：重点发展超高强钢和先进高强钢技术，实现高强钢在汽车中的应用比例达到 50%以上；重点发展第三代汽车钢和铝合金技术，并推进其产业化应用。因此，在车身结构件上应用超高强钢是汽车行业极具潜力的发展方向之一。然而，超高强钢在使用中还存在较多的应用瓶颈，比如其成形窗口窄、边部开裂、回弹、可焊性差等问题。在所有问题中，回弹最为突出，并且随着强度增加，回弹的倾向和严重程度不断增大。在此背景下，开展针对超高强钢回弹技术的研究，采取有效手段控制回弹，可有效推进高强钢在汽车车身上的应用。 关键工艺技术： 项目的关键工艺技术为：基于组织演变的回弹行为控制技术，即基于超高强钢成形过程中的组织演变与回弹的内在关系，提出回弹行为的控制技术。通过分析超高强汽车用钢在成形过程中的 local misorientation 等微观组织、力学性能和弹性模量的变化，总结影响超高强钢的回弹机理，建立超高强钢回弹预测模型，最终实现超高强钢的回弹行为控制。

汽车轻量化是国家和汽车企业的主要发展战略，已经上升为国家战略重点 支持项目，规模应用复合材料实现减重是企业重要战略之一，在保证汽车的强 度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的空车重量，从而提高汽车的动力 性，可减少燃料消耗，降低排气污染。统计显示，汽车一般部件重量每减轻 1%， 可节油 1%；运动部件每减轻 1%，可节油 2%。国外汽车自身质量同过去相比， 已减轻 20%—26%。预计在未来的 10 年内，轿车自身的重量还将继续减轻 20%。 而纤维复合材料等轻量化材料的开发与应用，在汽车的轻量化过程中发挥着重 大作用。

项目背景：超高强汽车用钢具有超高的强度和优异的塑性，是汽车轻量化的理想材料，受到汽车制造行业的广泛关注。根据国家强国战略咨询委员会发布的《节能与新能源汽车技术路线图》，汽车轻量化近期和中期目标为：重点发展超高强钢和先进高强钢技术，实现高强钢在汽车中的应用比例达到 50%以上；重点发展第三代汽车钢和铝合金技术，并推进其产业化应用。因此，在车身结构件上应用超高强钢是汽车行业极具潜力的发展方向之一。然而，超高强钢在使用中还存在较多的应用瓶颈，比如其成形窗口窄、边部开裂、回弹、可焊性差等问题。在所有问题中，回弹最为突出，并且随着强度增加，回弹的倾向和严重程度不断增大。在此背景下，开展针对超高强钢回弹技术的研究，采取有效手段控制回弹，可有效推进高强钢在汽车车身上的应用。关键工艺技术：项目的关键工艺技术为：基于组织演变的回弹行为控制技术，即基于超高强钢成形过程中的组织演变与回弹的内在关系，提出回弹行为的控制技术。通过分析超高强汽车用钢在成形过程中的 local misorientation 等微观组织、力学性能和弹性模量的变化，总结影响超高强钢的回弹机理，建立超高强钢回弹预测模型，最终实现超高强钢的回弹行为控制。

成果简介：续流增磁永磁电机是一种复合励磁的直流电动机，兼顾了串励直流电机和他励直流电机的优点。采用稀土永磁和增磁绕组复合励磁方式，转子采用无槽结构，把增磁绕组接在电动机续流回路中，利用续流回路内的电流进行增磁，从而使永磁直流电动机产生复合磁场，产生了全新的自动弱磁调速理念。该系统很好的满足了电动汽车低速增磁增扭、高速弱磁增速的特性需求；而且能在双象限范围内运行，实现电动汽车再生制动；采用高频脉冲调宽（Pulsewidthmodulation,PWM）斩波控制，运行时噪音低。新型续流增磁永磁电动机控制

项目构建汽车NVH性能研发管控体系，形成汽车减振性能设计方法群，并进行理论验证和样车开发及改进设计实践验证，研究基于阵列全息的车辆振源识别与贡献排序方法，精确识别振源位置，形成汽车减振、降噪结构创新技术群，并运用到量产车型。在汽车生产成本不上升的前提下，对轻型汽车实施减振、降噪优化设计。权威第三方检测表明，反映整车平顺性指标的加权加速度均方根值(m/-)下降10%,车内匀速行驶噪声降低3.2dB,汽车减振性能显著提高，乘坐舒适性得到有效改善。