关键技术及水平：数字化轮胎全系列成套装备涵盖了从轮胎配料、密炼、压延、裁断、成型、硫化至检测共7个工序，产品“软硬结合、管控一体”，将信息技术与轮胎装备制造相结合，实现了全流程工艺控制的计算机辅助制造，属世界首创。 该项成果的研发综合利用机械与自控技术、振动与测量技术、计算机技术、光机电一体化等技术，研发装备与传统轮胎生产线相比，更加突出智能化和网络化，不仅可以有效提高轮胎生产企业的管理水平、技术水平、生产效率和产品质量，而且可以大量削减能源和原材料的消耗,降低环境污染。 取得主要成果：主要攻关突破了高效低温一次法炼胶技术、高性能半钢一次法成型装备控制技术、电子辐照预硫检测技术等一系列关键技术，申请专利52项，共获得授权专利29项。

西安科技大学自 2006 年开始对基于粉煤灰资源化的矿井防灭火成套技术及装备进行研究。该技术经中国煤炭工业协会组织鉴定，认项目整体上达到国际先进水平。成果于 2012 年 9 月获中国煤炭工业协会二等奖，该项目申请专利 6 项。该技术有效预防治煤自然发火事故，提高矿井防灭火能力。

本项目针对多高层住宅的特点，提出了与钢结构相适应的模数系统方案及系列房型 方案，为实现钢结构多高层住宅产业化需求的标准化与系列化奠定了基础。 应用领域： 研究取得 11 项专利，出版 4 部专著，形成了较完整的钢结构多高层住宅建筑体系、 结构体系、维护体系和钢结构防火的成套技术，成果直接用于了 24 个钢结构(钢混结构) 多高层住宅项目的建造，总建筑面积 122.4 万 m 2，5 个项目被列为建设部推广应用科技 示范工程，每年可节省采暖燃煤 4007.5 吨；项目成果还用于编制了多项国家和上海市 标准，对推广钢结构多高层节能住宅有积极意义。 

厚板焊接作为我国核电、船舶、石化等领域重大装备的关键制造技术，对低热输入、高效率、高质量的新型焊接方法升级需求极其迫切。窄间隙焊接技术因采用窄且深的坡口，在厚板焊接时具有效率高、填充量少、热输入小、变形小等优势，在提高焊接效率和焊接质量等方面具有重要应用前景。目前，该类技术在国外核电、船舶等行业广泛应用，技术较为成熟。而我国窄间隙焊接技术研究起步较晚，在大厚板核心焊接设备、工艺及材料均受制于人，尤其针对我国国防重点企业，存在“卡脖子”风险。高端焊接装备依赖于进口，价格高昂。国外主要生产厂家包括法国宝利苏迪、日本日立公司、美国电弧机器等，国内生产厂家华恒、唐山开元等依赖于国外企业的专利授权。 国际和国内现有技术一般采用钨极摆动、陶瓷片约束、横向交变磁场等控制电弧周期性地在两侧壁之间燃烧，存在装置复杂、母材被磁化或间隙较大等缺点。为解决窄间隙焊接侧壁熔合的难题，课题组另辟蹊径，创新性地提出了一种具有完全自主知识产权的“厚板超窄间隙旋转电弧焊接技术及成套装备”新技术。该技术突破了现有窄间隙钨极氩弧焊接（NG-GTAW，narrow-gap gas tungsten arc welding）工艺的局限性，已实现壁厚50 mm超窄间隙焊接，能够更为可靠、简便地解决侧壁未熔合缺陷问题。相对于国内外的现有技术，该技术形成的旋转电弧能够有效改善电弧热量及压力的均匀性，在保证熔敷金属质量均匀的同时避免熔深过大，具备高质量、高效率的突出优势，达到国际先进水平，已在国防、核电、QT等工业领域推广应用。同时，研究团队自主设计研发了面向核电、石化、船舶等装备的大厚板非轴对称旋转钨极超窄间隙GTAW成套装备（图1），可实现板厚超过150 mm、窄间隙5 mm——9 mm的厚壁材料高质量自动化焊接。 图1 大厚板非轴对称旋转钨极超窄间隙GTAW成套装备 该设备特别适用于厚壁不锈钢焊接、钛合金、980高强钢、9Ni钢等特种材料，在核电、军工、石化等领域具有广泛的应用前景。目前处于国际先进水平的宝利苏迪公司生产的单套设备售价高达380万元，国产设备售价也达到150——200万元水平。而自主设计研发的设备单套成本仅约30万元，能够产生巨大的经济效益。

钢中夹杂物的成分、形态、尺寸、以及分布的直接影响着钢材的工艺性能夹杂物的控制是生产高品质钢的重中之重。通常，我们会尽可能的将钢中的夹杂物去除，以提高钢材的洁净度；然而，钢中的夹杂物不可能被完全去除，存留的引起缺陷使钢材失效，同时可能会引起水口堵塞，因此，我们通常采用改性处理的方法将钢中的夹杂物改性为低熔点的液态夹杂物，以减小其对钢材质量的危害，也可避免水口堵塞现象，保证钢铁生产的顺行。近年来，我们利用 MnS 夹杂物的易变形性能来提升钢材的易切削性能，还可以利用纳米级的夹杂物来钉扎奥氏体晶界或微米级的夹杂物诱导晶内铁素体的形成，以达到细化晶粒、提升钢材韧性的目的，称此为“第二相粒子冶金”。 （1）高品质钢中非金属夹杂物成分设计。根据不同高品质钢的使用性能要求不同，通过熔点、硬度和变形能力等因素对钢中夹杂物进行成分设计，确定钢中非金属夹杂物的成分目标。 （2）钢中非金属夹杂物多维无损表征技术。利用夹杂物自动分析仪、酸浸蚀、小样电解和大样电解、高分辨同步辐射等多种方法定量三维表征揭示了不锈钢表层夹杂物分布规律，实现钢中（尤其是表层）非金属夹杂物的有效控制。 （3）钢液脱氧过程中非金属夹杂物成分热力学研究。通自主编写的计算程序和热力学算进计算，实际钢液多元复合脱氧条件下钢中各类非金属夹杂物的生成条件。 （4）高品质钢精炼渣成分设计研究。通过模型对大量不同精炼渣系进行优化，对渣-钢-夹杂物多元热力学反应进行预测，根据钢中非金属夹杂物的成分需求，对夹杂物进行精准控制。 （5）高品质钢脱氧剂和辅料设计研究。通过控制高洁净钢的合金和辅料的成分，实现高品质钢中非金属夹杂物的有效控制，从而提升高品质钢产品的洁净度。 （6）耐火材料影响机理研究。通过研究渣-钢-耐火材料的浸蚀机理、界面反应和润湿行为，研究其对高品质钢洁净度和夹杂物成分、数量等的影响，确定最优的耐火材料。 （7）钢中非金属夹杂物去除行为研究。通过实验、物理水模拟和数学模拟相结合的方法，研究冶金反应过程不同时刻和不同工况下非金属夹杂物的数量、尺寸和分布，确定最优的操作工艺，实现钢中非金属夹杂物的有效去除。 （8）钢液二次氧化过程非金属夹杂物行为研究。通过研究空气、渣和耐火材料等对高品质钢中非金属夹杂物的影响，确定不同二次氧化条件下，钢中非金属夹杂物的行为，通过多种手段减少钢液二次氧化。 （9）钢液凝固、冷区和热处理过程非金属夹杂物的变化行为。通过研究凝固和冷却过程中非金属夹杂物的成分、数量、尺寸和分布行为的变化，实现对最终钢产品中非金属夹杂物行为的变化。

已有样品/n目前，在波纹管生产过程中由于管壁薄，总是由于各种原因出现管 口形变损坏的情况。通常这种管口受损的波纹管只能直接报废，造成材 料和人工损失。此外，在加工过程由于原料储备不可能各种尺寸型号都 齐备，当要求的产品规格比原料略小的情况时就需要通过缩管生产出符 合标准规格的产品，因此，亟需一种可解决上述问题的波纹管缩管模具。 薄壁波纹管的缩管模有效的解决了现有技术在波纹管生产过程中由 于管壁薄，总是由于各种原因出现管口形变损坏的情况。 该技术能广泛应用于各类需要改变管件直径尺寸的领域。极大方便 了

研发阶段/n内容简介：本装置是一种新型的注射机合锁模装置，结构简化，成本降低30%。一般注射机为了达到较大的锁模力，合模和锁模装置一般都需要使用各种液压和机械增力方法，一般注射机有3个单独的动力，一个产生封口压力，一个注射，一个合锁模。其中，锁模力比较大。封口力比较小，这些动作要求使合模和锁模装置成为一套独立的、庞大的、成本高的、结构复杂的机构。本装置利用一个动力的动作产生两个动力的作用，同时实现喷嘴对模具浇口的封口压力和增力锁模作用。利用丝杆动力或注射座前移动作力，使注射喷嘴与模具左半块、模具右半

技术特点 ：本发明专利主要优点是能在冲裁中尤其是自动化冲压加工 中根除废料上行和废料堵塞现象，保证冲裁工艺操作过程的连续性；对常 用钢、铝合金、铜合金等材料，能降低冲裁工艺噪声达 4-9 分贝，有效地 改善劳动条件，净化工业生产环境。 技术原理 ：一种级进模两步冲裁法，由半冲裁和推两个工步组成。半 冲裁工步中使工件与废料分而不离，再推至推料工步将工件与废料分离。 为确保凹模强度，还可在两工步增加一个与冲

本发明公开了一种塑料无模成型装置，包括塑化部件、分滴部件和成型部件；所述分滴部件采用的开关机构为喷嘴针，包括密封环、弹性关节、针芯，具有压电性能的致动器作用于喷嘴针，从而通过针芯控制卸料口的开闭，实现开闭速度小于0.01s，满足3D打印对高粘性材料分割尺寸的要求。同时避免了泄漏、磨损等问题，实现对高粘性、高压、高温流体的高频、微量开关控制。成型部件的机械手包含多个受控制系统驱动的运动关节，可使机械手的末端处于任意位置和任意方向。此外，本发明对成型材料没有光敏性等特殊要求，能成型任意三维形状的物体。省去开模环节，能节省生产时间、降低生产成本，适用于单件或小批量生产可直接使用的塑料制品。

多模变薄拉深工艺广泛用于生产厚底薄壁空心零件。采用多层组合凹模进行变薄拉深可 以代替多次单模变薄拉深，并可省略中间退火、酸洗和表面处理工序，还可以与压底、切口 等其它工序复合，具有显著的经济效益。但其影响因素多，稍有不慎在各层凹模出口处都可 能出现穿底、断腰、缺口等现象。本软件的目的在于通过智能分析和优化设计，提高多模变 薄拉深模具设计的效率与可靠性，改变单纯依赖经验和反复试模、修模的落后方式。 多模变薄拉深 CAD/CAE 软件是江苏省科技进步三等奖项目《多模变薄拉深模具 CAD 软件 与摩擦因子测试方法》的主要成果之一。 本软件基于项目研制的变薄拉深上限模型以及混合罚函数法优化程序，根据用户输入的 毛坯及工件的几何尺寸、材料性能参数和润滑摩擦等信息，通过计算机智能化模拟分析和人 机交互方式，设计安全可靠结构优化的多模变薄拉深模具。软件功能如下： （1）模拟单模至四模变薄拉深位移状态，组合拉深状态和力学状态，为模具设计提供精 确的分析判断。 （2）预测凹模的极限工作尺寸，确保工件拉过各层凹模时的安全可靠性。 （3）以人机交互和智能分析方式确定合理的组合凹模模数、优化模层间距、凹模锥角和 定径带直径等。 （4）自动绘制模具总装图和模具零件图。 分析程序采用 FORTAN77 语言，绘图程序采用 AUTO-LISP 语言。借助 WINDOS 操作系统、 FORTAN77 和 AUTO-CAD 软件包，在普通微机上可以实现上述功能。