产品详细介绍1.1 产品简介 嵌入式录播追踪一体机是实现对图像信号进行采集、预处理、自动追踪导播和录制，并进行输出的前端设备。可支持4路1080P视频信号和两路音频信号的采集，并提供多种画面合成方式供用户选择。嵌入式录播一体机结合了硬件系统的高性能，软件系统的灵活性和兼容性的优势，支持全高清视频的采集、编码，实现多屏合一的方案。能够在复杂的环境下高效运行，适应不同直播录制场合，可广泛应用于教育行业、远程医疗、监控及可视电话、政府部门、军事应用等。 集成的追踪自动导播切换功能与录播共用相同的视频源，无需增加额外的摄像头，采用先进的机器学习，图像智能分析等算法，使得设备即装即用无需调试。既降低了录播系统的成本，又大简化了设备的安装调试过程。 1.2 产品优势  全芯片嵌入式架构     硬件集成、嵌入式操作系统，保证长时间工作稳定，有效防止病毒和网络攻击，确录制资料安全。  高品质音效     支持双声道高清音频（AAC-LC）编码，支持标准CD格式的44.1K采样，完美音质享受。  超强图像性能     采用领先的核心视音频处理技术，卓越的信号处理能力，自如应对多达2路1080P@60fps或者4路1080P@30fps全高清视频编码。  丰富的接口设计，自由接入任意信号源     系统提供多组HDMI（DVI-I）、HD-SDI、YPbPr及VGA信号接口，高清视频分辨率支持1080P@60，能够自由接入任意信号源，全面满足各类需求。  高低码流同步录制     录制过程支持高低不同速率的录制码流，同时生成点播服务的MP4文件。  集成追踪自动导播切换     录播和追踪集成于一体，可自动导播切换。  导播策略可配置     导播策略支持在线配置。 1.3 产品功能  视频输入     嵌入式多媒体高清录播机可精准检测4路视频信号和1路音频信号，优良的兼容多种品牌的型号和摄像机的模拟信号，可适应复杂的采集场景。对采集到的信号源编号处理，对接相应的物理接口，便于用户了解信号源对应的设备。自动识别和匹配各种分辨率，能支持1080@60的高清信号，配置灵活。  画面合成     将采集到的摄像机信号、PC屏幕信号、摄像头信号任意组合，多种画面合成方式适用于多场合的使用需求。  视频输出     配置HDMI和VGA两个输出接口。可自动检测出输出口所接显示设备的分辨率和刷新率。对于输出参数支持灵活的自动匹配和人性化的手动设置，在摒弃以往繁琐操作的同时，也可提供用户更舒适的视觉享受。  多协议支持     采用主流的H.264视频编码和AAC音频编码，采用RTMP，RTSP，RTP传输协议，为系统提供良好的适用性。可编码输出高低不同的视频质量，用户可根据网络环境选择合适的视频质量。  存储     以标准MP4格式进行文件存储，普适于各类播放终端，灵活易管理。

产品详细介绍VGA，HDMI信号源切换功能音频切换及音量调整功能高拍仪功能内置功放功能投影机控制码下载与投影机控制

（专利号：ZL 201410181859.7） 简介：本发明公开了一种磁性Fe3O4纳米材料嫁接酸性离子液体(MNPs-IL-HSO4)催化芳胺乙酰化反应的方法，属于有机化学合成领域。该乙酰化反应中芳胺与乙酸酐的摩尔比为1：1～2，MNPs-IL-HSO4催化剂的摩尔量是所用芳胺的10～15％，在室温下反应15～60min，反应后用乙醚稀释，接着用磁铁吸附出滤渣并用乙醚洗涤，收集含有乙酰化产物的滤液，滤渣经真空干燥后可以循环使用。本发明与

本实用新型提供了一种黄曲霉毒素的流态化连续式等离子体降解装置，所述黄曲霉毒素的流态化连续式等离子体降解装置设有等离子发射器、等离子体发生器、传送带装置、鼓风机及控制面板。本实用新型提供了一种黄曲霉毒素的流态化连续式等离子体降解装置，主要用于粮食表面的黄曲霉毒素的降解，物料在处理过程中处于流态化，保证每颗粮食都能接触到高能粒子和活性自由基，因此可以快速连续化地降解每粒粮食表面的黄曲霉毒素。该装置降解过程低温、无溶剂残留，无环境污染，且能保护粮食中的营养成分不被破坏。

本申请涉及全固态电池领域，具体涉及一种复合结构体相到表面含聚阴离子的富锂锰基正极材料。本申请将含聚阴离子的锂盐与层状富锂锰基正极材料通过热处理和高能球磨反应，形成含聚阴离子的层状/岩盐富锂锰基正极材料。本申请所述正极材料一方面可以利用聚阴离子基团以及岩盐相的同时存在提升结构稳定性，提高阴离子反应可逆性；另外一方面，残余的聚阴离子锂盐改善电极与固态电解质界面间的离子传输，实现了电化学性能的提高，最终提升全固态电池的比容量和循环性能。本发明公开方法易于规模化生产，容易与现有制造设备的基础上进行匹配，为未来全固态电池实现高能量密度创造了可能性。

本发明提供了一种等离子体射流人体接触电气安全性评估方法，包括以下步骤：步骤S01：等离体射流的光学特性的采集，所述光学特性采集包括放电电压、电流信号采集。步骤S02：采集流经人体阻抗模型的电流。步骤S03：计算流经人体的电流有效值和比脉冲能量，步骤S04：当电流有效值和比脉冲能量中都没有超出安全阈值即判定为人体接触安全，否则判定为人体接触不安全。本发明还提供了一种等离子体射流人体接触电气安全性评估测试平台。本发明通过电流有效值来评估人体接触射流体羽平均效应带来的危害，比脉冲能量评估瞬时效应引起的人体接触危险情况，综合电流有效值和比脉冲能量形成人体接触安全性评估体系。

产品详细介绍单层玻璃反应釜为单层玻璃设计，里面放入反应溶媒可做搅拌反应，用热水或热油做加热反应，需要冷却时油浴锅内可以加冷却盘管，以便做冷却反应，在设定恒温条件下，在密闭的玻璃反应器内，可根据使用要求在常压或负压条件下进行搅拌反应，并能作反应溶液的回流与蒸馏，是现代精细化工厂、生物制药和新材料合成的理想中试、生产设备，可在恒温条件下进行各种溶媒合成反应，仪器反应部分为可操控全密封结构，可利用负压连续吸入各种液体和气体，也可在不同温度下做回流或蒸馏F系列单层反应釜(器)可在恒温条件下进行各种溶媒合成反应,仪器反应部分为可操控全密封结构,可利用负压连续吸入各种液体和气体,也可在不同温度下做回流或蒸馏.◆蒸馏、回流可实现同时进行◆特殊长效搅拌密封◆物料与GG17玻璃和PTFE接触,无交叉污染◆数显转速及高、低温显示,操作方便

气液反应或化学吸收是化学和石油化学工业中广泛涉及的单元过程。根据物系特性不同，主要是液相化学反应的特性，例如快速、中速、慢速，以及可逆、不可逆等性质不同，各种气液反应或化学吸收过程的性质有很大的差异。已有的用于化学吸收过程的设备有很多种，例如填料塔、鼓泡塔、筛板塔、喷射塔等等，它们各适用于不同的反应体系。已有的用于液相进行快速反应的化学吸收设备主要有喷雾塔、喷射吸收器等。它们分别存在效率不高、设备庞大或动力消耗大的缺点。主要问题在于相间传递系数不够高，使总过程受到传递的限制。本实用新型的目的是克服上述现有技术的不足，利用撞击流显著强化相间传递的特性，提供一种结构简单、紧凑，投资小，操作维修方便，又节省动力的气液反应技术装备。本实用新型撞击流气液反应器采用水平同轴两流撞击流。它由下述三组部件组成：吸收室，加速管和压力雾化喷嘴。吸收室是中部为直筒形，上、下各为锥形顶盖和底的中空筒体；上锥形顶盖上面连接排气管，下锥形底下面连接排液管；直筒内部靠近上锥形顶盖处安装除沫挡板。吸收室中部直筒体的横截面可以做成圆形，也可以制成方形或长方形。加速管有两根，直径和长度相同，它们同轴对称地分别安装在吸收室直筒体中部两侧。压力雾化喷嘴安装在加速管内，喷液方向朝向吸收室中心，并带有进液接管。喷嘴可以对称地安装在两根加速管内，也可以只在一根加速管内安装；使用喷嘴个数根据加速管直径和处理液体或悬浮体量确定。压力雾化喷嘴可以采用普通压力雾化喷嘴，也称离心压力喷嘴；最好采用本实用新型设计人的专利旋涡压力喷嘴(专利号ZL00 2 30305.1)。后者旋流效率更高，因而雾化能耗更低。撞击流气液反应器连续操作。工作时，工艺气体分成两股，以基本相同的流量分别高速流动通过两根加速管；工艺液体或液固悬浮体则由压力雾化喷嘴喷雾成微滴状进入加速管。气体加速雾化微滴并携带它们射出加速管进入撞击流吸收室空腔，在两加速管轴线中心处相向撞击，形成高度湍动和强化传质的撞击区，并在其中完成气液反应或化学吸收作业。反应或吸收后，绝大部分液体或液固悬浮微滴依靠重力下落至吸收室锥形底，经排液管放出，送至后工序处理。为使装置内气体与大气隔绝，排液管下游可设置液封机构；分离绝大部分液体或悬浮体微滴后的气体向上流动，在除沫挡板处折流以进一步脱除雾、沫，随后通过排气管排出。根据工艺安排，排出气体或送去进一步处理，或放空。与现有的气液相反应或化学吸收技术装备相比，本实用新型撞击流气液反应器具有下述显著优点：(1)利用了撞击流强化相间传递的特点，使得液相快速反应不受气膜扩散限制，宏观气液反应或化学吸收过程能高强度地进行，实现小设备大生产；(2)采用压力雾化喷嘴分散工艺液体或液固悬浮体，能量效率高、节能；(3)装置中内部构件少，机械结构简单，设备投资省；(4)由于内部构件少，便于清洗，更能适应反应过程中有固体产物生成的场合。

将反应与分离两个相互独立的单元过程耦合为一个单元操作，生产过程中，反应物料连续不断地进入反应器，反应一定时间后，物料通过泵的作用进入膜组件，催化剂被膜截留并回到反应器继续参与反应，产品连续透过膜，通过进料流量与出料流量的控制，实现生产过程的连续平稳运行。  连续膜反应器技术中除了反应器，成套膜装备也是其核心构件。膜分离属于单元操作，通过膜组件的串并联，可实现处理量的增加，因此仅需通过膜数量的增加，即可增加生产规模。目前最大的膜反应器装备为20万吨/年己内酰胺生产用膜反应器，其膜面积为600平方米。膜反应器装备的投资依赖于膜面积的大小，其基本投资为1~1.5万/平方米。同传统生产工艺相比，连续膜反应器技术可显著增加生产规模，完全实现催化剂的循环使用，降低能耗20%以上。